Alla morte di Giovanni Lanfranchi la responsabilità dell’azienda cade sulle spalle dei giovani figli che si trovano a dover gestire un’azienda, sia pure già consolidata, ma tuttora fragile nelle strutture, considerato che il maggiore degli eredi, Gentile, ha venti anni e il più giovane, Gaetano, due. Fortunatamente, poco prima di morire, Giovanni Lanfranchi ebbe la ventura di conoscere due ottimi rappresentanti: un milanese, Aristide Calef, e un londinese, James Floercheim, i quali si dimostrarono i veri amici dei giovani orfani. Con il loro aiuto e con la loro insostituibile attività li spronarono a continuare con coraggio l’attività del fondatore. Gentile si dedica alla parte produttiva, Angelo a quella amministrativa, e Agostino a quella commerciale. Dalla produzione iniziale di 50.000 grosse annue, la Lanfranchi supera il mezzo milione, servendo una clientela sparsa nei paesi più lontani: dalle Americhe all’India, al Giappone, alla Persia e all’Australia.
Nel 1912 viene acquistata una nuova area per ampliare lo stabilimento e viene istallata una caldaia a vapore tipo Cornovaglia di eccezionale grandezza, da adibire a servizio di tutto il cielo produttivo e segnatamente al reparto tintoria: la caldaia è rimasta in funzione fino al 1967. Vengono installati nuovi macchinari, molti dei quali progettati dallo stesso Gentile Lanfranchi e poi adottati da tutti gli altri produttori di bottoni. Dai 60 dipendenti del 1903 si passa ai 180 del 1914; gli operai lavorano su impianti mossi dall’energia elettrica e su macchine moderne tedesche costruite dalla Silbe e Pondorf di Schmoll particolarmente adatte alla foratura, pulitura e stampa dei bottoni-frutto. La materia prima è sempre il corozo americano, che ha il pregio di consentire la produzione di bottoni di grande consumo e non soggetti alle mutevoli novità imposte dalla moda, alla quale invece vanno soggetti i bottoni di cuoio, jaies e guttaperca. Dalle colonie italiane in Africa si comincia però a importare il dum eritreo, che sostituisce egregiamente il corozo sudamericano. Agostino, poco più che ventenne, parte per l’Inghilterra per seguire di persona lo sviluppo di quel mercato, che fino all’inizio della II Guerra Mondiale rappresenterà sempre uno dei principali sbocchi per il prodotto.
Nel 1915, quando anche l’Italia entra in guerra, gli operai sono 120; ma in pochi mesi tutti gli uomini devono essere sostituiti dalle donne. Anche i quattro fratelli maggiori Lanfranchi sono arruolati, e soltanto dopo lunghe insistenze sarà possibile ottenere l’esonero di Gentile, il quale si trova a gestire l’azienda col minore Gaetano, allora quindicenne. Sono anni duri: tuttavia l’attività continua e, malgrado notevoli difficoltà, non viene mai meno l’approvvigionamento della materia prima. Alla fine della guerra l’azienda si riorganizza e negli Anni Venti produce a pieno ritmo, favorita, come le altre del settore, dal boom del bottone. Agostino ritorna a Londra e per alcuni anni è aiutato dal minore dei fratelli, Gaetano. Da questa importantissima piazza si dedicherà allo sviluppo delle vendite in tutto il mondo e la sua attività di importexport riguarderà non solo la produzione della casa madre, ma anche quella di altri bottonifici italiani. è stato calcolato che in quegli anni quasi il 90% della produzione italiana di bottoni veniva esportato.
Gli anni del primo dopoguerra sono caratterizzati da una buona ripresa dovuta alla necessità di ricostituire le scorte esaurite durante il periodo bellico; tuttavia la produzione è costantemente frenata dalla cronica mancanza di energia elettrica dovuta all’arresto della costruzione di centrali idroelettriche, dall’inflazione galoppante e dai problemi sociali per la sistemazione degli ex combattenti e dei reduci dalla prigionia, e infine dalla grande crisi degli Anni Trenta. Alla mancanza di energia elettrica si tenta di rimediare mediante l’installazione di un generatore di corrente azionato da un motore da 30 HP alimentato dal gas ricavato dalla combustione degli scarti di corozo – uno dei primi impianti di recupero di energia – ma con risultati sempre deludenti. Da notare che questo motore, con opportuni adattamenti, verrà utilizzato anche durante gli anni più difficili della II Guerra Mondiale. Nel 1937 un incendio di vaste proporzioni distrugge buona parte dello stabilimento; nei ricordi dei fratelli Lanfranchi venne tuttavia definito salutare in quanto stimolò il completo rinnovo dei locali e del macchinario.
In questo periodo che l’industria chimica comincia a sviluppare le prime materie plastiche e la Lanfranchi è all’avanguardia nell’affiancare alla produzione dei tradizionali bottoni di corozo quella dei bottoni di galalite, al fine di rendersi indipendente dall’importazione di materie prime quale il corozo sudamericano e il dum eritreo, che cominciavano a scarseggiare. La galalite è una materia prima ricavata dalla caseina formaldeidizzata, ha un colore bianco candido e può essere tinta agevolmente. Può venire estrusa in lastre di vario spessore o in cilindri di vario diametro dai quali vengono tagliate le rondelle dello spessore desiderato, evitando in tal modo qualsiasi scarto di materiale in eccesso, contrariamente a quanto avveniva con le “fette” di corozo. Questa nuova produzione incontra un notevole successo, tanto che nonostante l’impiego di macchinari sempre più moderni, la manodopera raggiunge nel 1937 le 540 unità e nel ’38 un totale di 565 dipendenti. Sempre attenta all’evoluzione, alla moda della chiusura lampo – uno dei fratelli Lanfranchi, giocando anche sulla sua abitudine di scrivere lettere a tutti, adotterà il motto “così bel bello ho abbottonato mezzo mondo” – la Lanfranchi non si lascia cogliere di sorpresa dall’introduzione del nuovo sistema di chiusura costituito dalla “lampo” che negli Anni Trenta fece la prima comparsa sul mercato italiano.
Anche questa decisione si rivela vincente poiché la produzione dei bottoni cominciava a languire a causa del blocco della navigazione oceanica, che rendeva pressoché nullo l’approvvigionamento del corozo, senza contare che anche la galalite era difficilmente reperibile. Inoltre, per una azienda prevalentemente orientata all’esportazione verso l’Inghilterra, la chiusura di questo mercato si stava rivelando molto pregiudizievole.
Curioso ricordare che durante la guerra si tentò di rimpiazzare il corozo e la galalite con il più reperibile legno di faggio, tagliando in fette di opportuno spessore i rami e poi ricavando i bottoni per tornitura. Le fette forate venivano chiamate “occhiali” e questo materiale di scarto costituiva un prezioso combustibile per far funzionare la vecchia caldaia Cornovaglia ma anche per alimentare le automobili a gasogeno. La manodopera esuberante del bottonificio venne quindi adibita agli impianti delle lampo trasferiti da Milano e l’attività produttiva potè continuare senza eccessivi traumi. Anche la guerra finiva, con pochi danni ai macchinari, ma con grandi ferite nell’animo per il mancato ritorno a casa di numerosi operai.
Gli anni del secondo dopoguerra sono caratterizzati da profondi mutamenti e innovazioni nella tecnologia di produzione dei bottoni e delle chiusure lampo. Nei bottoni assumono sempre maggior importanza le materie plastiche come materia prima, con l’introduzione delle resine acriliche ed ureiche e successivamente degli acetati e del poliestere. I vecchi macchinari per il corozo non sono più adatti a lavorare questi nuovi materiali, la tecnologia non costituisce più una barriera all’ingresso di nuovi concorrenti e anche il mercato inglese è definitivamente perduto.
La Lanfranchi preferisce pertanto abbandonare gradualmente il bottone e concentrare tutti i suoi sforzi sulla chiusura lampo, anche questa oggetto di radicali innovazioni come l’introduzione di macchine automatiche che tranciano e applicano il dentino direttamente sul nastro, mentre in precedenza le due operazioni avvenivano separatamente. L’attività viene integrata con l’installazione della tessitura dei nastri in un nuovo stabilimento a Cortenuova (Bergamo), con il potenziamento della tintoria, con lo sviluppo del reparto meccanica per la produzione di macchinari e con un reparto cursori.
Nel 1955 la produzione di bottoni cessa completamente e nel 1958 ha inizio una nuova rivoluzione nelle chiusure lampo con la introduzione di quelle a spirale. Anche in questo nuovo prodotto la Lanfranchi svolge un ruolo di primaria importanza, assicurandosi dalla ditta tedesca Ruhrmann l’esclusiva per l’Italia di uno dei due unici brevetti allora realizzati nel mondo. L’accordo aveva durata quinquennale e alla sua scadenza non viene rinnovato in quanto, nel frattempo la Lanfranchi ha sviluppato brevetti propri.
Si deve poi sottolineare il fatto che continuando le antiche tradizioni la Lanfranchi non ha mai trascurato l’esportazione, e una quota consistente del suo fatturato è sempre venuta dai mercati esteri. Si può affermare che l’aver saputo costantemente confrontarsi su tutti i mercati mondiali è stata la scelta strategica che ha permesso alla Lanfranchi di arrivare ai centoventi anni di attività occupando una posizione di leadership in Italia e di notevole prestigio nel mondo. Vicende fortunate e meno si sono succedute in tutti questi anni in tempi e le importazioni dai paesi a basso costo della manodopera hanno rivoluzionato gli schemi del produrre e vendere le chiusure lampo; non a caso alcune aziende del settore hanno dovuto soccombere a tale strategia. Ma per la Lanfranchi non è stato così. L’intuizione che la lampo dovesse soddisfare bisogni diversi dal solito “apri e chiudi”, si è dimostrata negli ultimi anni una realtà vincente.
E la lampo è diventata accessorio di moda, espressione di particolari cromatici ed estetici che sono andati a completare tanti capi di abbigliamento dell’Italian Style.
Attualmente la direzione della azienda è affidata ai Lanfranchi della terza generazione, già validamente affiancati dai figli che rappresentano la quarta generazione.
L’attività produttiva è articolata in sei società industriali, con sei stabilimenti, con un area coperta complessiva di circa 30.000 mq. e 400 dipendenti.
La Lanfranchi è oggi il principale produttore italiano di chiusure lampo, produce internamente tutti i semilavorati (nastri, cursori, ecc.) e la maggior parte dei macchinari impiegati per la produzione.
La clientela è distribuita in tutto il mondo, esportando circa il 30% della propria produzione.